Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dalam Penentuan Interval Preventive Maintenance pada Mesin di PT XYZ

Abstract

Mesin merupakan salah satu peralatan produksi penting pada perusahaan manufaktur alat berat yang berperan dalam menjaga kelancaran proses produksi. Tingginya frekuensi kerusakan komponen mesin dapat menyebabkan downtime sehingga berdampak pada penurunan produktivitas dan peningkatan biaya operasional perusahaan. Penelitian ini bertujuan menentukan interval preventive maintenance yang optimal pada mesin CNC di PT XYZ menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Data yang digunakan berupa data historis kerusakan dan perbaikan mesin periode 2023–2025 yang meliputi waktu kegagalan, waktu perbaikan, dan durasi downtime. Tahapan penelitian diawali dengan identifikasi komponen kritis menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), kemudian dilanjutkan dengan analisis distribusi Time To Failure (TTF) dan Time To Repair (TTR) untuk memperoleh nilai Mean Time To Failure (MTTF) dan Mean Time To Repair (MTTR). Hasil penelitian menunjukkan bahwa komponen kritis pada mesin CNC terdiri dari Bolt and Nut, Board, dan Cable dengan nilai Risk Priority Number (RPN) masing-masing sebesar 500, 80, dan 56. Komponen Bolt and Nut mengikuti distribusi Weibull pada data TTF dan distribusi Normal pada data TTR, komponen Board mengikuti distribusi Normal pada data TTF dan distribusi Weibull pada data TTR, sedangkan komponen Cable mengikuti distribusi Weibull pada data TTF dan TTR. Nilai MTTF berturut-turut sebesar 3490,54 jam, 6092,94 jam, dan 2002,87 jam. Berdasarkan metode RCM diperoleh interval preventive maintenance optimal untuk komponen Bolt and Nut setiap 437,98 jam atau sekitar 18 hari operasi mesin, komponen Board setiap 417,28 jam atau sekitar 17 hari operasi mesin, serta komponen Cable setiap 181,22 jam atau sekitar 7 hari operasi mesin.