Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Analisis Six Big Losses Studi Kasus (PT Sunardi Mekar Jaya Readymix Yogyakarta)

Abstract

PT Sunardi Mekar Jaya Readymix dengan yang perlu diketahui perusahaan dalam mengevaluasi apakah perusahaan sudah mencapai proses produksi yang optimal, kualitas yang sesuai standar dan minim defect tentu dengan mengetahui nilai Overall Equipment Effectiveness dari mesin atau alat yang ada di batching plant seperti loader, mixer, silo semen dan truck mixer atau truck . Pada penelitian ini berfokus pada mesin batching plant yang ada dengan data breakdown mesin, planned downtime , data total produksi dan data waktu jam kerja dari perusahaan, dengan menggunakan metode OEE (Overall Equipment Effectiveness) untuk mengevaluasi kinerja dari mesin batching plant dari mengetahui tiga indikator yaitu availability, performance, dan rate of quality. Setelah melakukan perhitungan didapat nilai persentase dari OEE sebesar 91,28% dengan nilai antar indicator availability sebesar 94,24% , untuk performance sebesar 99,60%, dan untuk rate of quality sebesar 98,00% , berdasarkan standar internasional untuk nilai OEE berada pada kategori standar internasional dimana perusahaan sudah bagus dalam daya saing dan kerugian yang minim dan pada angka ini menjadi tujuan untuk jangka panjang dalam mempertahankan angka tersebut, namun pemerataan nilai masih belum sesuai dengan standar dimana masih terjadi kekurangan pada indikator rate of quality hal tersebut belum maksimal dan masih bisa Kemudian dilakukan perhitungan six big losses untuk mengetahui losses terbesar yang berpengaruh terhadap nilai OEE dengan dibagi menjadi tiga bagian dengan dua indicator per bagian yaitu downtime losses , speed losses, dan defect losses . Setelah dilakukan perhitungan dengan rumus dan berdasarkan diagram pareto yang dibuat losses terbesar berada pada downtime losses pada indikator breakdown losses dengan nilai 3,28%, dan pada speed loss dengan indikator idling and minor stoppage dengan angka 1.76% dan defect losses pada indicator defect /rework process dengan angka 2.49 % . Rekomendasi perbaikan berdasarkan nilai perhitungan yang sudah dilakukan berdasarkan 8 pilar Total Productive Maintenance yaitu dengan planned maintenance, focused maintenance, autonomous maintenance, train and education,dan quality maintenance